تجزیه و تحلیل خطاهای معمول ماشین قالب گیری تزریقی و تعمیر و نگهداری معمولی

چشمک زدن معمولا در خط جداسازی قالب، سوراخ های پین اجکتور و رابط های لغزنده رخ می دهد. علل اولیه عبارتند از نیروی گیره ناکافی، سایش روی سطوح جفت شدن قالب یا وجود مواد خارجی، فشار و سرعت بیش از حد تزریق، دمای بیش از حد مواد که منجر به سیالیت بیش از حد پلاستیک می شود، و حجم تزریق بیش از ظرفیت حفره قالب. چشمک زدن جزئی را می توان با تنظیم پارامترهای فرآیند برطرف کرد، در حالی که چشمک زدن شدید نیاز به بازرسی قالب و مکانیسم بستن دارد.

نقص هایی مانند لبه های ناقص یا گوشه های تیز پر نشده در قطعات قالب گیری معمولاً ناشی از عواملی مانند حجم تزریق ناکافی، سرعت تزریق بیش از حد آهسته، مقاومت بیش از حد در رانرها، هواگیری ضعیف قالب، دمای پایین مواد یا فشار برگشت ناکافی است. علاوه بر این، ساییدگی حلقه غیربازگشتی پیچ، که منجر به جریان برگشتی مذاب می‌شود، همچنین می‌تواند منجر به کاهش حجم تزریق واقعی شود.

علائم سینک معمولاً در مناطقی از قسمت قالب گیری شده مشاهده می شود که ضخامت دیواره ناهموار است. دلایل اصلی فشار نگه‌داری ناکافی، زمان نگه‌داری بیش از حد کوتاه، یا نرخ‌های خنک‌سازی متناقض است. برعکس، حفره‌های داخلی معمولاً ناشی از رطوبت در ماده خام، تجزیه مواد ناشی از دمای بیش از حد بشکه، خنک‌شدن ناهموار قالب، یا به دام افتادن هوا ناشی از سرعت تزریق بیش از حد بالا است.

رگه های نقره در درجه اول به دلیل رطوبت در مواد خام، حرارت برشی بیش از حد ناشی از سرعت بالای پیچ یا گیر افتادن گاز در مواد مذاب ایجاد می شود. علائم جریان با طراحی دروازه، سرعت تزریق و دمای قالب مرتبط است. مسائل مربوط به تنوع رنگ معمولاً از نوسانات بیش از حد دما، اختلاط ناهموار توسط پیچ، پراکندگی ضعیف مستربچ رنگ یا باقیمانده مواد تمیز نشده در داخل بشکه ناشی می شود.

مشکلاتی مانند لکنت در هنگام باز و بسته شدن قالب، سرعت ناپایدار، عدم رسیدن به موقعیت هدف و صداهای غیرعادی است. دلایل رایج عبارتند از: فشار ناکافی سیستم هیدرولیک، عدم روانکاری در ریل های راهنما، بارگذاری ناهموار روی میله های اتصال، نشتی در قالب-سیلندر گیره، سوئیچ های حد مجاز نامناسب، یا سایش و اتصال در مکانیزم جابجایی مکانیکی.

مشکلاتی مانند باز نشدن پین های اجکتور، جمع نشدن کامل یا اعمال نیروی ناهموار معمولاً به دلیل نقص در سیلندر اجکتور، گیرکردن شیر برقی، تغییر شکل صفحه اجکتور، یا روغن کاری ناکافی-یا گیرکردن{1}پین های قالب ایجاد می شود.

نیروی تزریق ضعیف، شکست پیچ در چرخش، و سرعت ذوب نامنظم معمولاً با نقص عملکرد پمپ هیدرولیک، خرابی دریچه‌های برقی، فاصله بیش از حد بین پیچ و بشکه، شکست-دریچه فشار برگشتی، یا آلودگی روغن هیدرولیک مرتبط است.

اگر دمای بشکه یا نازل به طور نامنظم در نوسان باشد یا نتواند به نقطه تنظیم برسد، این مشکل معمولاً به دلیل آسیب‌دیدگی باند گرمایش، تماس ضعیف یا پیری ترموکوپل، ماژول کنترل دما معیوب یا مشکلات تماس سیم‌کشی ایجاد می‌شود.

دمای بیش از حد روغن، فشار ناپایدار، نشت روغن و صداهای غیرعادی در درجه اول ناشی از تخریب روغن هیدرولیک یا ناخالصی های بیش از حد، گرفتگی کولر، سایش پمپ روغن، کهنه شدن آب بندی ها یا مسدود شدن عنصر فیلتر است.

وقوع نویز و لرزش غیرعادی در حین کار تجهیزات معمولاً به مسائلی مانند شل شدن قطعات مکانیکی، یاتاقان‌های آسیب‌دیده، پیچ‌های خمیده، کوپلینگ‌های نامناسب یا شوک هیدرولیکی بیش از حد نسبت داده می‌شود.