مسائل، علل و راه حل های رایج در قالب گیری تزریقی PBT - دانش

PBT (پلی بوتیلن ترفتالات) یک پلاستیک مهندسی است که با کریستالیزاسیون سریع، انقباض بالا، جذب رطوبت بالا، تقویت فیبر بالا، تاب برداشتن آسان، سفید شدن آسان، خطوط جوش آشکار، مقاومت در برابر دمای خوب و خواص الکتریکی عالی مشخص می شود. به طور گسترده ای در اتصالات الکترونیکی، سوکت ها، قاب های لوازم خانگی، قاب های سیم پیچ و قطعات خودرو استفاده می شود. اکثریت قریب به اتفاق PBT PBT اصلاح شده با فیبر شیشه ای است.

I. رگه های نقره ای، علائم جریان، و علائم پاشش (شایع ترین)
پدیده ها: رگه های نقره ای سطحی، الگوهای مه آلود، خطوط جریان، و خطوط.
علل:

PBT بسیار رطوبت سنجی است. مواد خام به اندازه کافی خشک نشده اند.
دمای مذاب خیلی زیاد است و باعث تجزیه جزئی مواد و تولید گاز می شود.
سرعت تزریق خیلی سریع است و در نتیجه هوا به دام می افتد.
تخلیه قالب ضعیف
فشار برگشتی ناکافی که منجر به پلاستیک سازی ناهموار می شود.

راه حل ها:

خشک کردن شدید: 120-140 درجه به مدت 2-4 ساعت. استفاده از خشک کن رطوبت گیر توصیه می شود.
دمای بشکه را به طور مناسب کاهش دهید تا از تجزیه حرارتی جلوگیری شود.
برای اطمینان از پر شدن صاف قالب، سرعت تزریق را در مرحله اولیه کاهش دهید.
کانال های دریچه قالب را عمیق تر کنید تا هوای محبوس شده بهتر شود.
برای تثبیت پلاستیک سازی، فشار برگشت را به طور مناسب افزایش دهید.

II. تاب خوردگی و تغییر شکل (نقص اولیه در PBT-با تقویت فیبر شیشه تشدید می‌شود)
پدیده ها: خمش، پیچ خوردگی، انحرافات قابل توجه ابعادی، و مسطح نبودن سطح.
علل:

سرعت تبلور بسیار سریع که منجر به انقباض ناهموار داخلی و خارجی می شود.
جهت گیری فیبر شیشه ای، که منجر به تفاوت های ناهمسانگرد قابل توجهی در انقباض می شود.
دمای قالب بیش از حد بالا، باعث تبلور کامل تر و در نتیجه انقباض بیشتر می شود.
ضخامت دیواره محصول ناهموار
خنک کننده ناهموار یا طرح نادرست کانال خنک کننده قالب-.

راه حل ها:

دمای قالب را به طور مناسب کاهش دهید و زمان خنک شدن را افزایش دهید.
برای به حداقل رساندن تأثیر جهت گیری فیبر شیشه ای، قرارگیری دروازه را بهینه کنید.
کانال های خنک کننده قالب را متعادل کنید تا از دمای ثابت بین قسمت های جلو و عقب قالب اطمینان حاصل کنید.
ساختار محصول را تا حد امکان متقارن و با ضخامت دیواره یکنواخت طراحی کنید.
مواد خام اصلاح شده PBT را انتخاب کنید که به طور خاص برای تاب خوردگی کم فرموله شده است.

III. کوچک شدن و افسردگی
پدیده: علائم سینک قابل مشاهده بر روی دنده ها، پایه های باس، و پشت بخش های دیواره ضخیم-.
علل:

انقباض کریستالیزاسیون بالا همراه با فشار نگهداری ناکافی.
زمان نگهداری خیلی کوتاه است و باعث یخ زدن زودرس دروازه می شود.
دمای مذاب و دمای قالب بیش از حد بالا است و انقباض را تشدید می کند.
دروازه آنقدر کوچک است که نمی تواند به طور موثر انقباض را جبران کند.
تغییرات قابل توجه در ضخامت دیواره محصول.

راه حل ها:

فشار نگهداری را افزایش دهید و زمان نگهداری را افزایش دهید.
ابعاد دروازه و رانرها را به طور مناسب بزرگ کنید.
برای کاهش انقباض تبلور، دمای ذوب و قالب را کاهش دهید.
فشار نگهدارنده چند مرحله ای- را اعمال کنید.
ساختار محصول را بهینه کنید تا از بخش‌های{0}}دیوار ضخیم موضعی جلوگیری کنید.

IV. خطوط جوش عمیق، سفید شده و ضعیف
پدیده: خطوطی که در آن جریان‌های مواد همگرا می‌شوند، متمایز هستند و سفید به نظر می‌رسند. این قطعه تحت استرس مستعد شکستگی است.
علل:

دمای مواد و قالب خیلی پایین است و باعث می شود جلوی جریان به سرعت سرد شود.
تهویه ضعیف منجر به گیر افتادن هوا در نقطه همگرایی می شود.
سرعت تزریق خیلی کند است.
قرارگیری گیت کمتر از حد مطلوب است و در نتیجه یک مسیر جریان بیش از حد طولانی ایجاد می شود.

راه حل ها:

دمای بشکه و قالب را افزایش دهید.
سرعت تزریق را به طور مناسب افزایش دهید.
کانال های دریچه اختصاصی را در مکان هایی که خطوط جوش ایجاد می کنند ایجاد کنید.
برای کوتاه کردن مسیر پر کردن قالب، قرار دادن دروازه را بهینه کنید.

V. الیاف شیشه در معرض، سفید کردن سطح، پوشش خشن و بدون درخشش (مشکلات ویژه PBT پر شده با شیشه-)
پدیده ها: سفید شدن سطح، سوراخ شدن، الیاف شیشه ای بیرون زده، پوشش خشن و بدون براق.
علل:

دمای مذاب خیلی کم است. رزین نمی تواند به طور کامل الیاف شیشه را محصور کند.
دمای قالب خیلی پایین است.
سرعت تزریق بسیار آهسته است و در نتیجه الیاف شیشه در سطح ظاهر می شود.
فشار برگشت ناکافی منجر به پراکندگی ضعیف الیاف شیشه می شود.
سطح ضعیف (زبری) قالب.

راه حل ها:

برای اطمینان از ذوب کامل رزین، دمای مذاب را به طور مناسب افزایش دهید.
برای بهبود کپسولاسیون سطح، دمای قالب را افزایش دهید.
سرعت تزریق را به طور مناسب افزایش دهید تا الیاف شیشه را بهتر محصور کنید.
برای بهینه سازی پراکندگی الیاف شیشه، فشار برگشتی را افزایش دهید.
سطح قالب را کاملا جلا دهید.

VI. عکس های کوتاه / پر کردن ناقص
پدیده: بخش‌های نازک-دیواره‌ای، گوشه‌های تیز، یا نواحی دیستال پر نشده باقی می‌مانند.
علل:

دمای مواد بسیار پایین است و در نتیجه جریان پذیری ضعیفی دارد.
فشار تزریق یا سرعت تزریق کافی نیست.
ابعاد دروازه یا دونده خیلی کوچک است.
تهویه ضعیف منجر به محبوس شدن هوا می شود و جریان مواد را مسدود می کند.
مواد اولیه به اندازه کافی خشک نشده است.

راه حل ها:

دمای مواد را به طور مناسب افزایش دهید.
فشار تزریق و سرعت تزریق را افزایش دهید.
ابعاد گیت ها و رانرها را بزرگ کنید.
بهبود تهویه قالب
اطمینان حاصل کنید که مواد اولیه کاملاً خشک شده است.

VII. حباب ها و حفره های داخلی
پدیده ها: سوراخ های سطحی، توخالی داخلی، حباب ها.
علل:

مواد اولیه حاوی رطوبت است که در دمای بالا تبخیر می شود.
دمای مواد بیش از حد بالا است که منجر به تجزیه و تولید گاز می شود.
سرعت تزریق خیلی سریع است و در نتیجه هوا به دام می افتد.
فشار نگهدارنده ناکافی باعث انقباض در بخش‌های دیواره{0} ضخیم و ایجاد حفره‌های خلاء می‌شود.

راه حل ها:

مواد اولیه را کاملا خشک کنید.
برای جلوگیری از گرم شدن بیش از حد و تجزیه دمای مواد را به شدت کنترل کنید.
برای به حداقل رساندن گیر افتادن هوا در مرحله اولیه از سرعت تزریق پایین استفاده کنید.
فشار نگهداری را افزایش دهید و زمان نگهداری را افزایش دهید.

هشتم. ترک خوردگی، شکستگی شکننده و شکستگی اسکرو
پدیده ها: ترک خوردگی در حین قالب گیری، ترک خوردن در حین مونتاژ، براده برداری/شکاف در مکان های باس.
علل: