پلی استایرن (PS) به دو درجه اصلی طبقهبندی میشود: پلی استایرن عمومی (GPPS)-که شفاف، سخت و شکننده است-و پلی استایرن با ضربه بالا (HIPS){2}}که مات است و چقرمگی خوبی دارد. ویژگی های مشترک هر دو گرید شامل جریان پذیری خوب، جذب رطوبت کم، شکنندگی بالا، حساسیت به ترک خوردگی، تمایل به انقباض و زرد شدن، و حساسیت به تنش برشی است. PS به طور گسترده در ساخت مایحتاج روزانه شفاف، آباژور، اسباب بازی، بدنه و محصولات مشابه استفاده می شود.
I. رگه های نقره / علائم آب / علائم هوا
پدیده: رگههای نقرهای-سفید، لکههای مهآلود یا طرحهای آب{1}} روی سطح.
علل:
- مواد اولیه مرطوب یا حاوی رطوبت است.
- دمای مواد بیش از حد بالا است که منجر به تجزیه و تولید گاز می شود.
- سرعت تزریق خیلی سریع است و در نتیجه هوا به دام می افتد.
- تهویه ضعیف منجر به هوای محبوس می شود.
- فشار برگشت ناکافی منجر به پلاستیک سازی ناهموار می شود.
راه حل ها:
- مواد خام را در دمای 70-80 درجه به مدت 1-2 ساعت خشک کنید.
- دمای بشکه را به طور مناسب کاهش دهید.
- برای جلوگیری از گیر افتادن هوا، سرعت تزریق را در مرحله اولیه کاهش دهید.
- بهبود تهویه قالب
- فشار برگشتی را به طور مناسب افزایش دهید.
II. ترک خوردگی / شکستگی شکننده / براده برداری
پدیده ها: ترک خوردگی در حین قالب گیری، ترک خوردن در حین مونتاژ، بریدگی شکننده در گوشه ها/لبه ها، ترکیدن باس های پیچ.
علل:
- مواد GPPS ذاتا شکننده هستند.
- تنش داخلی بیش از حد (به دلیل سرعت تزریق بالا یا برش زیاد).
- دمای قالب خیلی پایین است و در نتیجه خنک شدن بیش از حد سریع است.
- نیروی پرتاب ناهموار، باعث "سفید شدن اجکتور" (علامت های استرس).
- زاویه کشش ناکافی، منجر به علائم کشش/پارگی سطح در حین قالب گیری می شود.
- دمای مذاب خیلی پایین است، که منجر به پلاستیک سازی ضعیف می شود.
راه حل ها:
- دمای قالب را به 40-60 درجه افزایش دهید تا استرس داخلی کاهش یابد.
- کاهش سرعت تزریق و کاهش تنش برشی.
- چیدمان پین اجکتور را برای افزایش سطح کل جهش تنظیم کنید.
- زاویه پیش نویس را افزایش دهید.
- برای بهبود جریان پذیری مواد، دمای مذاب را به طور مناسب افزایش دهید.
III. عکس های کوتاه / پر ناکافی
علائم: گوشههای تیز پر نشده، بخشهای{0}دیواره نازک یا نواحی دیستال.
علل:
- دمای مواد / دمای قالب خیلی پایین است.
- فشار تزریق و سرعت تزریق کافی نیست.
- دونده ها / دروازه ها خیلی کوچک هستند.
- تهویه ضعیف؛ هوای به دام افتاده مانع از جریان مواد می شود.
- فشار برگشتی کافی نیست.
راه حل ها:
- دمای مواد را افزایش دهید (180-220 درجه).
- فشار تزریق و سرعت تزریق را افزایش دهید.
- گیت ها و دونده ها را بزرگ کنید.
- بهبود تهویه
- برای اطمینان از پلاستیک سازی مناسب، فشار برگشتی را افزایش دهید.
IV. خطوط جوش برجسته و استحکام ضعیف
پدیده: خطوط جوش عمیق، تغییر رنگ (سفیدی) و مستعد شکستگی هستند.
علل:
- دمای مواد و/یا دمای قالب خیلی پایین است.
- سرعت تزریق خیلی آهسته است و باعث سرد شدن پیش از موعد جلوی جریان می شود.
- تهویه ضعیف منجر به گیر افتادن هوا در رابط جوش می شود.
- محل قرارگیری دروازه نامناسب است.
راه حل ها:
- دمای مواد و دمای قالب را افزایش دهید.
- سرعت تزریق را به طور مناسب افزایش دهید.
- دریچه هایی را در محل های خط جوش اضافه کنید.
- برای کوتاه کردن مسیر جریان، مکان گیت را بهینه کنید.
V. انقباض / علائم سینک
پدیده: فرورفتگیهایی که در مکانهای دندهها، باسها یا بخشهای{0}}دیوار ضخیم رخ میدهند.
علل:
- فشار نگهداری ناکافی؛ زمان نگهداری خیلی کوتاه است
- فشار تزریق خیلی کم است.
- دروازه خیلی کوچک است که منجر به یخ زدن زودرس می شود.
- دمای مذاب و/یا دمای قالب خیلی بالاست.
- ضخامت دیوار ناهموار
راه حل ها:
- افزایش فشار نگهداری؛ تمدید زمان نگهداری
- فشار تزریق را به طور مناسب افزایش دهید.
- دروازه را بزرگ کنید.
- دمای مذاب و دمای قالب را به طور مناسب کاهش دهید.
- ضخامت دیواره محصول را بهینه کنید.
VI. فلش / برس
علامت: سرریز مواد در خط جداسازی یا درج ها.
علل:
- مواد PS سیالیت بالایی از خود نشان می دهند یا دمای مذاب بیش از حد بالا است.
- فشار تزریق و/یا سرعت تزریق خیلی زیاد است.
- نیروی گیره ناکافی است.
- فاصله بیش از حد در قالب
- پر شدن بیش از حد
راه حل ها:
- دمای ذوب را کاهش دهید.
- فشار تزریق و سرعت تزریق را کاهش دهید.
- نیروی گیره را افزایش دهید.
- قالب را برای کاهش ترخیص تغییر دهید.
- حجم تزریق را کاهش دهید.
VII. لکه های سیاه، رگه های سیاه، سوزان و زرد شدن
پدیده ها: لکه های سیاه، لکه های سوخته، زرد شدن، گوشه های سوخته
علل:
- دمای مواد خیلی زیاد است. PS دچار تجزیه حرارتی می شود.
- زمان ماندن پیچ بیش از حد طولانی است.
- تهویه ضعیف؛ هوای به دام افتاده فشرده و سوزانده می شود.
- تجمع کربن در بشکه
- سرعت تزریق خیلی زیاد است و باعث گرم شدن بیش از حد برشی می شود.
راه حل ها:
- کاهش دمای مواد؛ زمان چرخه را کوتاه کنید
- قبل از خاموش شدن بشکه را تمیز کنید.
- بهبود تهویه
- بشکه و پیچ را تمیز کنید.
- سرعت تزریق را کاهش دهید.
هشتم. حباب / فضای خالی
پدیده: حباب ها یا حفره های موجود در سطح یا داخل.
علل:
- میزان رطوبت در مواد اولیه
- دمای بیش از حد مواد، منجر به تجزیه حرارتی و تولید گاز می شود.
- سرعت تزریق بیش از حد بالا که منجر به گیر افتادن هوا می شود.
- فشار نگهداری ناکافی؛ مواد کاملا فشرده نشده است
- انقباض در بخش های دیواره{0} ضخیم، ایجاد حفره های خلاء.
راه حل ها:
- مواد اولیه را خشک کنید.
- دمای مواد را کاهش دهید.
- در مرحله اولیه از سرعت تزریق کندتر استفاده کنید.
- فشار نگهدارنده را افزایش دهید.
- برای قطعات دیواره{0}ضخیم، زمان نگهداری و خنک شدن را افزایش دهید.
IX تاب خوردگی و تغییر شکل
پدیده ها: خمش، پیچش، ناپایداری ابعادی
علل:
- خنک کننده ناهموار؛ استرس داخلی بالا
- دمای قالب خیلی کم است، یا اختلاف دمای قابل توجهی بین نیمه های قالب جلو و عقب.
- ضخامت ناهموار دیوار؛ انقباض دیفرانسیل
- سرعت تزریق بیش از حد بالا؛ جهت گیری مولکولی شدید
- جهش نامتعادل
راه حل ها:
- افزایش و یکسان کردن دمای قالب؛ افزایش زمان خنک شدن
- کاهش سرعت تزریق
- ضخامت دیوار را بهینه کنید
- تعادل جهش را تنظیم کنید.
X. سفید شدن و ترک خوردن اجکتور
پدیده: سفید شدن یا ترک خوردن در محل پین اجکتور رخ می دهد.
علل:
- دمای قالب پایین؛ قسمت قالب گیری شده شکننده است.
- تخلیه ناهموار؛ پین های اجکتور خیلی کوچک هستند.
- خنک کننده ناکافی
- زاویه پیش نویس ناکافی
- استرس درونی بالا
راه حل ها:
- دمای قالب را افزایش دهید.
- از پین های اجکتور بزرگتر استفاده کنید یا تعداد پین ها را افزایش دهید.
- زمان خنک شدن را افزایش دهید.
- زاویه پیش نویس را افزایش دهید.
- برای به حداقل رساندن استرس، سرعت تزریق را کاهش دهید.
XI. براق ضعیف / پوشش مات (در PS شفاف بیشتر تلفظ می شود)
پدیده: شفافیت ضعیف، تیرگی، سطح زبر
علل:
- دمای قالب خیلی کم است.
- دمای مواد کافی نیست.
- سطح قالب ناهموار است.
- تهویه ضعیف
- مواد اولیه حاوی رطوبت است.
راه حل ها:
- دمای قالب را به 50-70 درجه افزایش دهید.
- دمای مواد را به طور مناسب افزایش دهید.
- قالب را پولیش کنید.
- بهبود تهویه
- مواد اولیه را کاملا خشک کنید.
