مسائل، علل، و راه حل های رایج در قالب گیری تزریقی PMMA - دانش

ویژگی های PMMA: شفافیت بالا، سختی بالا، شکنندگی بالا، بسیار مستعد جذب رطوبت، حساس به دما، مستعد ایجاد تنش داخلی، جریان پذیری متوسط، مستعد ترک خوردگی و خراش است. ویژگی‌های PMMA: شفافیت بالا، سختی بالا، شکنندگی بالا، بسیار مستعد جذب رطوبت، حساس به دما، مستعد ایجاد تنش داخلی، جریان پذیری متوسط، حساس به ترک و خراش است. تقاضاهای بسیار زیادی را برای تکنیک های پردازش و طراحی قالب ایجاد می کند.

I. رگه های نقره ای، علائم آب و فضای خالی هوا (شایع ترین)
پدیده‌ها: رگه‌های نقره‌ای-، لکه‌های مه‌آلود، الگوهای آب-، یا بافت‌های تار روی سطح.
علل:

PMMA دارای رطوبت سنجی بالایی است. مواد خام یا خشک نشده یا به اندازه کافی خشک نشده است.
دمای مواد بیش از حد بالا است و باعث تجزیه مواد و تولید گاز می شود.
سرعت تزریق خیلی سریع است و در نتیجه هوا به دام می افتد.
تخلیه قالب ضعیف
فشار برگشتی ناکافی که منجر به پلاستیک سازی ناهموار می شود.

راه حل ها:

از خشک شدن کامل اطمینان حاصل کنید: در دمای 80-90 درجه سانتیگراد به مدت 3-4 ساعت خشک کنید. استفاده از خشک کن رطوبت گیر توصیه می شود.
دمای بشکه را به طور مناسب کاهش دهید.
برای اطمینان از پر شدن صاف قالب، سرعت تزریق را در مرحله پر کردن اولیه کاهش دهید.
کانال های تهویه قالب را بهبود بخشید.
فشار برگشت را به طور مناسب افزایش دهید تا از پلاستیک سازی یکنواخت تر اطمینان حاصل کنید.

II. ترک خوردگی، شکستگی شکننده، براده برداری و ترک خوردگی استرس
پدیده ها:** ترک خوردن در حین قالب گیری، ترک خوردن در حین مونتاژ، بریدگی در گوشه ها/لبه ها، ترک خوردن خود به خود پس از ذخیره سازی.
علل:

تنش داخلی بیش از حد (به دلیل سرعت تزریق بالا، تنش برشی بالا یا دمای قالب پایین).
دمای قالب خیلی پایین است و باعث خنک شدن بیش از حد سریع می شود.
نیروی پرتاب ناهموار، باعث "سفید شدن اجکتور" یا تغییر شکل می شود. پین های اجکتور خیلی کوچک هستند.
زاویه کشش ناکافی، که منجر به علائم کشش یا پارگی سطح در طول قالب‌گیری می‌شود.
ترک خوردگی ناشی از تماس با حلال های آلی (مانند الکل، مواد پاک کننده).

راه حل ها:

دمای قالب را به 60 تا 80 درجه سانتیگراد افزایش دهید تا تنش داخلی به میزان قابل توجهی کاهش یابد.
کاهش سرعت تزریق و به حداقل رساندن تنش برشی.
چیدمان پین های اجکتور را تنظیم کنید تا سطح کل جهش افزایش یابد.
زاویه پیش نویس را افزایش دهید.
اجتناب از تماس با حلال های آلی؛ اجزای حیاتی ممکن است تحت درمان بازپخت قرار گیرند.

III. شات های کوتاه، جریان ناهموار، و پر شدن ناکافی
پدیده: پر نشدن کامل بخش‌های نازک-دیواره، نواحی دیستال، گوشه‌های تیز، یا دنده‌های عمیق.
علل:

دمای مذاب و/یا دمای قالب خیلی پایین است.
فشار تزریق و/یا سرعت تزریق کافی نیست.
دونده ها و/یا دروازه ها خیلی کوچک هستند.
تهویه ضعیف منجر به مسدود شدن هوا و جریان می شود.
مواد اولیه رطوبت را جذب کرده و در نتیجه جریان پذیری کاهش می یابد.

راه حل ها:

دمای ذوب را افزایش دهید (به 230-260 درجه سانتیگراد).
فشار تزریق و سرعت تزریق را افزایش دهید.
دروازه ها و دونده ها را بزرگ کنید.
بهبود تهویه
اطمینان حاصل کنید که مواد خام کاملاً خشک شده اند.

IV. خطوط جوش برجسته و شفافیت ضعیف
پدیده: خط جوش عمیق است، مایل به سفید به نظر می رسد و یک درز قابل مشاهده مشخص ایجاد می کند که انتقال نور را مختل می کند.
علل:

دمای ذوب پایین و/یا دمای قالب، که منجر به همجوشی ضعیف می شود.
سرعت تزریق آهسته، باعث سرد شدن پیش از موعد جلوی جریان مذاب می شود.
تهویه ضعیف، منجر به گیر افتادن هوا در نقطه همگرایی مذاب می شود.
قرارگیری نامناسب دروازه، که منجر به یک مسیر جریان بیش از حد طولانی می شود.

راه حل ها:

دمای مذاب و دمای قالب را افزایش دهید.
سرعت تزریق را به طور مناسب افزایش دهید.
دریچه هایی را در محل خط جوش اضافه کنید.
طراحی دروازه را برای کوتاه کردن مسیر جریان مذاب بهینه کنید.

V. کوچک شدن و افسردگی
پدیده: فرورفتگی‌های سطحی در مکان‌های دنده، باس‌ها و بخش‌های دیواره{0} ضخیم ایجاد می‌شوند.
علل:

فشار نگهداری ناکافی؛ زمان نگهداری کوتاه
فشار تزریق خیلی کم است.
دروازه خیلی کوچک است که منجر به یخ زدن زودرس می شود.
دمای مذاب و/یا دمای قالب خیلی بالاست.
ضخامت دیوار ناهموار

راه حل ها:

افزایش فشار نگهداری؛ تمدید زمان نگهداری
فشار تزریق را به طور مناسب افزایش دهید.
بزرگ کردن دروازه؛ تاخیر در انجماد دروازه
دمای مذاب را به طور مناسب کاهش دهید.
محصول را با ضخامت دیوار تا حد امکان یکنواخت طراحی کنید.

VI. حباب ها، منافذ، و حفره های داخلی
پدیده: ** حباب‌ها، سوراخ‌ها یا حفره‌های موجود در سطح یا داخل قطعه.
علل:

مواد اولیه حاوی رطوبت است که در دمای بالا تبخیر می شود.
دمای مواد بیش از حد بالا است که منجر به تجزیه حرارتی و تولید گاز می شود.
سرعت تزریق خیلی سریع است و در نتیجه هوا به دام می افتد.
فشار نگه داشتن کافی نیست و از تراکم مناسب جلوگیری می کند.
انقباض در قسمت‌های دیواره{0} ضخیم، حفره‌های خلاء داخلی ایجاد می‌کند.

راه حل ها:

مواد خام را کاملا خشک کنید.
دمای مواد را کاهش دهید.
برای به حداقل رساندن گیر افتادن هوا در مرحله اولیه از سرعت تزریق کندتر استفاده کنید.
فشار نگهداری را افزایش داده و زمان نگهداری را افزایش دهید.
زمان خنک شدن را برای قطعات دیواره{0} ضخیم افزایش دهید.

VII. فلش / بررز
پدیده: سرریز مواد در خط جدایی یا درج ها.
علل:

دمای مواد خیلی بالاست.
فشار تزریق / سرعت تزریق بیش از حد است.
نیروی گیره ناکافی است.
فاصله بیش از حد در قالب مناسب است.
حجم تزریق بیش از حد است (پر شدن بیش از حد).

راه حل ها:

کاهش دمای مواد
فشار و سرعت تزریق را کاهش دهید.
نیروی گیره را افزایش دهید.
قالب را برای کاهش ترخیص تغییر دهید.
کاهش حجم تزریق

هشتم. سوزاندن، لکه های سیاه، رگه های سیاه و زرد شدن
پدیده ها: لکه های سیاه، لکه های سوخته، زرد شدن، گوشه ها/ نوک های سوخته.
علل:
دمای مواد بیش از حد بالا است. PMMA تحت تجزیه حرارتی قرار می گیرد.
زمان ماندن مواد در پیچ بیش از حد طولانی است.
تهویه ضعیف منجر به فشرده شدن و سوختن هوای محبوس می شود.
تجمع کربن در بشکه منجر به ایجاد لکه های سیاه می شود.
سرعت تزریق خیلی سریع است و باعث گرم شدن بیش از حد برشی می شود.
راه حل ها: