انواع متداول PA شامل PA6، PA66، و PA تقویت شده با الیاف-شیشه است. ویژگی های آن عبارتند از: جذب رطوبت بسیار بالا، تبلور سریع، انقباض زیاد، حساسیت به تاب خوردگی و علائم فرورفتگی، حساسیت شدید به رطوبت، و تمایل به تخریب در دماهای بالا. در نتیجه، این یک ماده مهندسی است که نیاز به کنترل بسیار دقیق در طول فرآیند قالب گیری دارد.
I. رگه های نقره ای، علائم آب و فضای خالی هوا (شایع ترین)
پدیدهها: رگههای نقرهای-سفید، لکههای مهآلود، آب-مثل الگوها یا بافتهای حبابدار- روی سطح.
علل:
- PA (پلی آمید) جذب رطوبت بسیار بالایی دارد. مواد یا خشک نشده بودند یا به اندازه کافی خشک نشده بودند.
- دمای مواد بیش از حد بالا است که منجر به تجزیه حرارتی و تولید گاز می شود.
- سرعت تزریق خیلی سریع است و باعث گیر افتادن هوا می شود.
- تهویه ضعیف در قالب
- فشار برگشتی ناکافی که منجر به پلاستیک سازی ناهموار می شود.
راه حل ها:
- از خشک شدن کامل مواد اطمینان حاصل کنید.
PA6: 80-90 درجه برای 4-6 ساعت.
PA66: 90-110 درجه برای 6-8 ساعت.
- در حالت ایده آل، از خشک کن رطوبت گیر استفاده کنید.
- دمای بشکه را به طور مناسب کاهش دهید.
- برای اطمینان از پر شدن صاف قالب، سرعت تزریق را در مرحله پر شدن اولیه کاهش دهید.
- تهویه قالب را بهبود بخشید.
- فشار برگشتی را به طور مناسب افزایش دهید.
II. شات های کوتاه، جریان ناهموار، و پر شدن ناکافی
پدیده: بخشهای نازک-دیواره، دندهها، نواحی انتهایی و گوشههای تیز به طور کامل پر نمیشوند.
علل:
- دمای مذاب و/یا دمای قالب خیلی پایین است.
- فشار تزریق و/یا سرعت تزریق کافی نیست.
- دونده ها و/یا دروازه ها خیلی کوچک هستند.
- تهویه ضعیف منجر به مسدود شدن هوا و جریان می شود.
- رطوبت مواد خام خیلی زیاد است که باعث کاهش جریان پذیری می شود.
راه حل ها:
- دمای مذاب را افزایش دهید (PA6: 230-260 درجه؛ PA66: 260-290 درجه).
- فشار تزریق و سرعت تزریق را افزایش دهید.
- دروازه ها و دونده ها را بزرگ کنید.
- بهبود تهویه
- اطمینان حاصل کنید که مواد خام کاملاً خشک شده است.
III. خطوط برجسته جوش و استحکام ضعیف
پدیده: خطوط جوش عمیق و تغییر رنگ (سفیدی) به نظر می رسند و مستعد شکستگی هستند.
علل:
- دمای ذوب پایین / دمای قالب.
- سرعت تزریق آهسته، باعث سرد شدن پیش از موعد جلوی جریان مذاب می شود.
- تهویه ضعیف، که منجر به گیر افتادن هوا در رابط جوش می شود.
- قرارگیری نامناسب دروازه، که منجر به یک مسیر جریان بیش از حد طولانی می شود.
راه حل ها:
- دمای مذاب و دمای قالب را افزایش دهید.
- سرعت تزریق را به طور مناسب افزایش دهید.
- دریچه هایی را در محل خط جوش اضافه کنید.
- برای کوتاه کردن مسیر جریان، مکان گیت را بهینه کنید.
IV. علائم انقباض و فرو رفتن
پدیده: فرورفتگیهای قابل مشاهده در ستونها، دندهها و بخشهای دیواره ضخیم-.
علل:
- فشار نگهداری ناکافی؛ زمان نگهداری کوتاه
- فشار تزریق خیلی کم است.
- دروازه خیلی کوچک است که منجر به یخ زدن زودرس می شود.
- دمای مذاب و/یا دمای قالب بیش از حد بالاست که منجر به انقباض قابل توجه کریستالیزاسیون می شود.
- ضخامت دیوار ناهموار
راه حل ها:
- افزایش فشار نگهداری؛ تمدید زمان نگهداری
- فشار تزریق را به طور مناسب افزایش دهید.
- بزرگ کردن دروازه؛ تاخیر در انجماد دروازه
- دمای مذاب را به طور مناسب کاهش دهید.
- محصول را با ضخامت دیوار تا حد امکان یکنواخت طراحی کنید.
V. تاب خوردگی و تغییر شکل (به ویژه در PA شدید)
پدیده: خمش، پیچش، ناپایداری ابعادی
علل:
- PA انقباض کریستالیزه شدن بالا و خنک شدن ناهموار را نشان می دهد.
- دمای قالب ناهموار؛ تفاوت دمای قابل توجه بین قسمت جلو و عقب قالب
- تغییرات قابل توجه در ضخامت دیوار، که منجر به انقباض ناسازگار می شود.
- سرعت تزریق بیش از حد بالا که منجر به جهت گیری مولکولی شدید می شود.
- در PA تقویت شده با الیاف، جهت گیری فیبر منجر به تغییر شکل ناهمسانگرد می شود.
راه حل ها:
- دمای قالب را متعادل کنید و زمان خنک شدن را افزایش دهید.
- برای به حداقل رساندن جهت گیری مولکولی، سرعت تزریق را کاهش دهید.
- طراحی ضخامت دیوار را بهینه کنید.
- برای PA تقویت شده با الیاف، دمای قالب را به طور مناسب افزایش دهید تا تاب خوردگی را کاهش دهید.
- در صورت لزوم، تهویه رطوبت را برای تثبیت ابعاد انجام دهید.
VI. فلش / بررز
پدیده: سرریز مواد در خط جدایی یا درج ها.
علل:
- دمای مواد بسیار بالا است و در نتیجه سیالیت بیش از حد ایجاد می شود.
- فشار تزریق و/یا سرعت تزریق خیلی زیاد است.
- نیروی گیره ناکافی است.
- پاکسازی قالب بیش از حد است.
- پر شدن بیش از حد
راه حل ها:
- دمای مواد را کاهش دهید.
- فشار تزریق و سرعت تزریق را کاهش دهید.
- نیروی گیره را افزایش دهید.
- قالب را اصلاح کنید تا فاصله اتصالات کاهش یابد.
- حجم تزریق را کاهش دهید.
VII. ترک خوردگی، شکستگی شکننده و ترک ناشی از استرس
پدیده ها: ترک خوردگی در حین قالب گیری، ترک خوردن در حین مونتاژ، ترکیدن باس های پیچ
علل:
- استرس درونی بیش از حد
- دمای قالب خیلی کم؛ سرعت خنک کننده خیلی سریع
- جهش ناهموار؛ "سفید شدن تخلیه" (علامت های استرس).
- تخریب خواص مواد در اثر جذب رطوبت.
- (برای Glass-Filled PA) الیاف شیشه در معرض. تمرکز استرس
راه حل ها:
- دمای قالب را افزایش دهید (40-80 درجه).
- برای به حداقل رساندن تنش برشی سرعت تزریق را کاهش دهید.
- پین های اجکتور را تنظیم کنید. افزایش سطح تماس جهشی
- مواد اولیه را کاملا خشک کنید.
- (برای Glass-Filled PA) دمای قالب را کمی افزایش دهید. بهینه سازی طراحی دروازه
هشتم. حباب ها و حفره ها
پدیده: حباب ها یا حفره های موجود در سطح یا داخل قطعه.
علل:
- مواد اولیه حاوی رطوبت است که در دمای بالا تبخیر می شود.
- دمای مواد بیش از حد بالا است که منجر به تجزیه حرارتی و تولید گاز می شود.
- سرعت تزریق خیلی سریع است و در نتیجه هوا به دام می افتد.
- فشار نگه داشتن کافی نیست و از تراکم مناسب جلوگیری می کند.
- انقباض در بخشهای دیواره{0} ضخیم، حفرههای خلاء داخلی ایجاد میکند.
راه حل ها:
- مواد خام را کاملا خشک کنید.
- دمای مواد را کاهش دهید.
- برای به حداقل رساندن گیر افتادن هوا در مرحله اولیه از سرعت تزریق کندتر استفاده کنید.
- فشار نگهداری را افزایش داده و زمان نگهداری را افزایش دهید.
- زمان خنک شدن را برای قطعات دیواره{0} ضخیم افزایش دهید.
IX سفید شدن، برآمدگی و ترک خوردگی اجکتور
پدیده ها: سفید شدن، بیرون زدگی یا ترک خوردن در محل پین اجکتور.
علل:
- دمای قالب پایین؛ قسمت قالب گیری شده شکننده است.
- جهش نامتعادل؛ پین های اجکتور خیلی کوچک هستند.
- تخلیه قبل از خنک شدن کافی آغاز می شود.
- زاویه پیش نویس ناکافی؛ نیروی گیره-قالب بالا (چسبندگی بخش).
- استرس درونی بیش از حد
راه حل ها:
- دمای قالب را افزایش دهید.
- از پین های اجکتور بزرگتر استفاده کنید یا تعداد پین ها را افزایش دهید.
- زمان خنک شدن را افزایش دهید.
- زاویه پیش نویس را افزایش دهید.
- برای به حداقل رساندن استرس داخلی، سرعت تزریق را کاهش دهید.
X. الیاف شیشه در معرض / سطح ناهموار (الیاف شیشه-PA تقویت شده)
پدیده ها: سفید شدن سطح، الیاف شیشه ای بیرون زده، بافت سطح ناهموار/حفره دار.
علل:
- دمای مذاب و/یا دمای قالب خیلی پایین است.
- سرعت تزریق بسیار آهسته است و نمی تواند به اندازه کافی الیاف شیشه را محصور کند.
- دمای قالب بیش از حد پایین است.
- فشار برگشت ناکافی منجر به پراکندگی ناهموار می شود.
- سطح قالب ناهموار است.
راه حل ها:
- دمای مذاب و دمای قالب را افزایش دهید.
- سرعت تزریق را به طور مناسب افزایش دهید.
- برای بهبود پراکندگی الیاف شیشه، فشار برگشتی را افزایش دهید.
- سطح قالب را پولیش دهید.
- یک مستربچ عامل کوپلینگ تخصصی را انتخاب کنید.
XI. براق ضعیف / پوشش مات
پدیده: سطح کدر به نظر می رسد، فاقد درخشش است یا مه آلود به نظر می رسد.
علل:
- دمای قالب خیلی کم است.
- دمای مواد کافی نیست.
- مواد اولیه حاوی رطوبت است.
- تهویه ضعیف
- سطح قالب ناهموار است.
راه حل ها:
- دمای قالب را افزایش دهید.
- دمای مواد را به طور مناسب افزایش دهید.
- از خشک شدن کامل مواد اطمینان حاصل کنید.
- بهبود تهویه
- قالب را پولیش کنید.
