مسائل، علل و راه حل های رایج در قالب گیری تزریقی کامپیوتر - دانش

مواد PC ویسکوزیته بالا، جریان پذیری ضعیف، بسیار حساس به رطوبت، مستعد ترک خوردگی استرس، نیاز به دمای قالب بالا، و به راحتی سوخته است.

I. رگه های نقره / علائم آب / علائم گاز (شایع ترین)
پدیده: -نخ سفید-نقره‌ای مانند رگه‌ها، ظاهری مه آلود، یا آب-نقشه‌های روی سطح را نشان می‌دهد.
علل:

مواد PC رطوبت بیش از حد را جذب کرده و یا خشک نشده اند یا به اندازه کافی خشک نشده اند.
دمای مواد خیلی زیاد است و باعث تجزیه مواد و تولید گاز می شود.
سرعت تزریق خیلی سریع است و در نتیجه هوا به دام می افتد.
فشار برگشتی پیچ کافی نیست و از خروج کامل هوا جلوگیری می کند.
تخلیه قالب ضعیف

راه حل ها:

از خشک شدن کامل اطمینان حاصل کنید: در دمای 110-120 درجه به مدت 3-4 ساعت خشک کنید. برای مواد بازیافتی، زمان خشک شدن را به 4-6 ساعت افزایش دهید.
دمای بشکه را کاهش دهید تا از تجزیه حرارتی جلوگیری شود.
سرعت تزریق را به خصوص در مرحله اولیه کاهش دهید.
برای اطمینان از خروج کامل هوا، فشار برگشتی را افزایش دهید.
با افزودن کانال های هواکش، خروجی قالب را بهبود بخشید.

II. ترک خوردگی / شکستگی شکننده / ترک خوردگی استرس
پدیده ها: ترک خوردگی در حین قالب گیری، ترک خوردن در هنگام مونتاژ، ترک خوردن پس از ذخیره سازی، ترکیدن باس پیچ.
علل:

تنش داخلی بیش از حد (به دلیل سرعت تزریق بالا، تنش برشی بالا، یا اختلاف دمای زیاد).
دمای قالب خیلی پایین است یا خنک شدن خیلی سریع است.
جهش ناهموار یا "سفید شدن اجکتور" که منجر به تمرکز استرس می شود.
دمای مواد بسیار پایین است، که منجر به پلاستیک سازی ضعیف می شود.
زاویه کشش ناکافی، باعث پارگی یا ترک خوردن در حین قالب گیری می شود.
تماس با مواد شیمیایی یا گریس که باعث ایجاد ترک می شود.

راه حل ها:

دمای قالب را به 70-100 درجه افزایش دهید تا استرس داخلی کاهش یابد.
کاهش سرعت تزریق و به حداقل رساندن تنش برشی.
برای جلوگیری از سفید شدن اجکتور، پین های اجکتور را تنظیم کرده و ناحیه جهش را افزایش دهید.
برای بهبود جریان پذیری، دمای مواد را به طور مناسب افزایش دهید.
زاویه پیش نویس را افزایش دهید.
اجتناب از تماس با حلال های آلی؛ در صورت لزوم درمان آنیلینگ را انجام دهید.

III. شات های کوتاه / جریان ناهموار / پر شدن ناکافی
پدیده: گوشه‌ها، بخش‌های نازک-دیواره‌ای و دنده‌های عمیق به طور کامل پر نمی‌شوند.
علل:

مواد PC ویسکوزیته بالا و جریان پذیری ضعیفی از خود نشان می دهند.
دمای مذاب و/یا دمای قالب خیلی پایین است.
فشار تزریق و سرعت تزریق کافی نیست.
دونده ها و/یا دروازه ها خیلی کوچک هستند.
تهویه ضعیف منجر به مسدود شدن هوا و جریان می شود.
فشار برگشت ناکافی منجر به پلاستیک سازی ناهموار می شود.

راه حل ها:

دمای ذوب را به 280-310 درجه افزایش دهید.
دمای قالب را به 80-100 درجه افزایش دهید.
فشار تزریق و سرعت تزریق را افزایش دهید.
گیت ها و دونده ها را به طور مناسب بزرگ کنید.
برای از بین بردن هوای محبوس شده، تهویه هوا را بهبود دهید.
برای اطمینان از پلاستیک سازی مناسب، فشار برگشتی را افزایش دهید.

IV. خطوط جوش برجسته و استحکام ضعیف
پدیده: خطوط جوش عمیق، تغییر رنگ (سفیدی) و مستعد شکستگی هستند.
علل:

دمای مواد و/یا دمای قالب خیلی پایین است و در نتیجه استحکام جوش ضعیفی دارد.
سرعت تزریق خیلی آهسته است و باعث می شود جلوی جریان مواد مذاب زودتر سرد شود.
تهویه ضعیف منجر به گیر افتادن هوا در محل اتصال خط جوش می شود.
قرارگیری نامناسب دروازه منجر به یک مسیر جریان بیش از حد طولانی می شود.

راه حل ها:

دمای مواد و دمای قالب را افزایش دهید.
سرعت تزریق را به طور مناسب افزایش دهید.
دریچه هایی را در محل خطوط جوش اضافه کنید.
برای کوتاه کردن مسیر جریان، مکان گیت را بهینه کنید.
در صورت لزوم یک راب سرد را به خوبی نصب کنید.

V. حباب ها / حفره های داخلی
پدیده: حباب ها یا حفره های موجود در سطح یا داخل قطعه.
علل:

مواد اولیه حاوی رطوبت است که در دمای بالا تبخیر می شود.
دمای مواد بیش از حد بالا است که منجر به تجزیه حرارتی و تولید گاز می شود.
سرعت تزریق خیلی سریع است و در نتیجه هوا به دام می افتد.
فشار نگهدارنده ناکافی از تراکم مناسب جلوگیری می کند.
انقباض خنک‌کننده در بخش‌های دیواره{0} ضخیم، حفره‌های خلاء داخلی ایجاد می‌کند.

راه حل ها:

مواد اولیه را کاملا خشک کنید.
دمای بشکه را کاهش دهید.
سرعت تزریق را در مرحله اولیه کاهش دهید.
فشار نگهداری را افزایش داده و زمان نگهداری را افزایش دهید.
برای قطعات دیواره{0}ضخیم، از سرعت تزریق آهسته همراه با فشار نگهدارنده بالا استفاده کنید.

VI. فلش / برس
پدیده: سرریز مواد در خط جدایی یا درج ها.
علل: